Ausgerissene Schraubenlöcher im 3D-Druck? Gewindeeinsätze richtig einschmelzen

Du kannst ein echtes Metallgewinde in einen Kunststoffdruck setzen. Mit einem Lötkolben, in wenigen Sekunden. Schauen wir, wie – und warum das Loch wichtiger ist als der Kolben.

Schrauben direkt in Kunststoff halten – eine Weile. Bei jedem Zerlegen nutzt sich das Gewinde etwas ab. Einmal zu fest angezogen, und es ist ausgerissen. Jetzt dreht die Schraube nur noch durch.

Die Lösung: ein Gewindeeinsatz (Heat-Set-Insert). Eine kleine Messinghülse, innen mit Gewinde, außen gerändelt. Du erhitzt sie, sie schmilzt sich in den Kunststoff, und beim Abkühlen greift der Kunststoff in die Rändelung.

Pause, rate mal. Wie groß sollte das Loch im Vergleich zum Einsatz sein? A: etwas größer, damit er reinrutscht. B: genau gleich. Oder C: etwas kleiner?

Es ist C. Etwas kleiner. Der Einsatz muss Kunststoff verdrängen. Genau dieser verdrängte Kunststoff ist der Halt.

Schau, wie er reingeht. Die heiße Rändelung schmilzt den Kunststoff ums Loch, und er fließt in die Rillen. Ist das Loch zu groß, gibt es nichts zu greifen. Der Einsatz dreht mit der Schraube.

Wie viel kleiner? Schau zuerst ins Datenblatt deines Einsatzes. Ein typischer M3-Einsatz hat etwa 4 bis 5 mm Durchmesser, das Loch ist ein paar Zehntelmillimeter kleiner. Das gilt für einen bestimmten Einsatz: Kurze und lange M3-Einsätze unterscheiden sich oft. Und gedruckte Löcher fallen oft etwas eng aus.

Also nicht raten, testen. Das ist das Modell dieser Folge: ein Testriegel mit 4 Löchern, von 3.8 bis 4.4 mm, in Schritten von 0.2. Die Punkte zeigen, welches welches ist. 1 Punkt ist das kleinste Loch.

Noch zwei Details. Jedes Loch ist 7 mm tief, so bleibt bei Einsätzen bis 6 mm Länge noch 1 mm Platz für den Kunststoff, den sie nach unten drücken. Und eine kleine Fase oben zentriert den Einsatz.

Als Nächstes: Worin schmilzt der Einsatz? In lockerer Füllung schmilzt er vor allem in Luft. Du willst massive Wände ums Loch. Dieselbe Lektion wie in unserer Folge zum Füllungs-Mythos: Die Wände tragen die Last.

Stell im Slicer die Wände, auch Perimeter genannt, auf 4. Bei 0.42 mm Linienbreite sind das 1.68 mm massiver Kunststoff um jedes Loch. Die Bezeichnungen sind je nach Slicer anders.

Jetzt der spaßige Teil. Stell den Lötkolben etwa auf die Drucktemperatur deines Filaments, etwas heißer ist okay. Setz den Einsatz auf die Fase, die Spitze hinein, und lass die Hitze arbeiten.

Hör kurz vor bündig auf. Dann, solange der Kunststoff noch weich ist, ein paar Sekunden etwas Flaches, Kaltes draufdrücken. Das macht ihn bündig und gerade. Und nicht anfassen: Messing bleibt eine Weile heiß.

Geht was schief, verrät dir der Einsatz den Grund. Schief? Zu fest oder schräg gedrückt. Zu tief versenkt? Weitergedrückt, oder der Kolben war zu heiß. Dreht mit der Schraube? Das Loch war zu groß.

Kurz gesagt: Loch etwas kleiner als der Einsatz, mehr Tiefe und eine Fase, und 4 Wände drucken. Dann lass die Hitze arbeiten, nicht die Kraft.

Den Testriegel gibt's kostenlos zum Download. Druck ihn, probier deine Einsätze aus und schreib in die Kommentare: Welche Lochgröße hat bei dir gepasst? Ich bin Spoolbert, bis zum nächsten Mal.